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TU Berlin

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Abstract 15

Dichtwand im Sylvensteindamm – Arbeiten, wo andere Ferien machen

Dr.-Ing. Karsten Beckhaus
BAUER Spezialtiefbau GmbH

Der Sylvensteindamm, der nahe der österreichischen Landesgrenze rund 70 km südlich von München die Isar aufstaut, wurde zwischen 1954 und 1959 errichtet. Zur Ertüchtigung nach rund 50 Jahren Betriebsdauer war der Damm auf einer Länge von rund 180 m und auf einer Fläche von 10.000 m² mit einer hochverformbaren Dichtwand nachzurüsten.

BAUER Spezialtiefbau wurde vom Bayerischen Staatsministerium für Umwelt und Gesundheit mit der Herstellung der bis zu 70 m tiefen und 1 m dicken Dichtwand beauftragt, die im Sommer 2012 hergestellt wurde. Zum Einsatz kamen für den Voraushub bis in etwa 40 m Tiefe eine Greifer-Einheit an einem BAUER Kran MC64 und für die Felseinbindung und die größeren Tiefen eine Schlitzwandfräse BC40 an einem MC128.

Im Beitrag werden technische Besonderheiten des Projekts präsentiert.

Aufgrund der begrenzten Platzverhältnisse auf der Dammkrone – der Straßenverkehr musste während der gesamten Bauzeit aufrechterhalten bleiben – waren für die zeitgerechte Fertigstellung der Arbeiten etwa besondere logistische und bauablauftechnische Herausforderungen zu lösen. Der Beton wurde zum Beispiel statt mit üblichen Betonfahrmischern hier von einer Baustellenmischanlage, die am Fuß des Dammes aufgestellt war, 50 m hoch zum Arbeitsplanum und direkt in das Betonierrohr gepumpt. Besondere Frischbetoneigenschaften waren erforderlich, deren Eignung durch ein sehr enges Prüfraster nachgewiesen wurde.

Wegen der erwartungsgemäß hohen Verformungen des Dammkörpers im späteren Betrieb und die damit sehr hohe und planmäßig häufig wechselnde Beanspruchung des Dichtwandbetons musste dieser besonders strenge Kriterien erfüllen; in der einaxialen und dreiaxialen Druckprüfung, außerdem im Biegeversuch sowie hinsichtlich seiner Verformungseigenschaften.

Detaillierte Voruntersuchungen waren nötig, um den Dichtwandbeton in seiner Zusammensetzung und auch hinsichtlich der Ausgangsstoffe zu optimieren, bis alle diese – teilweise konträr beeinflussten – Eigenschaften erfüllt waren, natürlich immer unter der Voraussetzung, dass auch die primäre Anforderung einer ausreichend kleinen Wasserdurchlässigkeit erfüllt blieb.

Hinsichtlich der Frästechnik war insbesondere die Einbindung in größtenteils sehr steile Felsflanken technisch hoch anspruchsvoll. Der Nachweis einer ausreichenden Überschneidung benachbarter Einzelwandelemente in großer Tiefe zur Sicherstellung der geforderten Mindestwanddicke im Fugenbereich erforderte eine hochgenaue Steuerung der Fräse in seiner Abweichung von der planmäßigen Wandachse einschließlich der Berücksichtigung einer möglichen Verdrehung der 2,8 x 1,0 m² messenden Fräseinheit. Um die unvermeidbaren Fugen sehr klein zu halten, wurden die angeschnittenen Flanken der zuvor hergestellten Primärwandelemente vor dem Betoniervorgang mit einem speziellen Gerät gereinigt.

Kopfzerbrechen hat allen Beteiligten die Bergung alter Spundwandprofile bereitet, deren genaue Lage nicht bekannt war, die aber anhand von Fotos richtigerweise in der Wandachse vermutet wurden. Die Bergung gelang dank planerischer Flexibilität, schnell umsetzbarer maschinentechnischer Umbauten und vor allem ausführungstechnischer Präzision.

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